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  025年，新产品导入部（以下简称“导入部”）在公司“创新驱动、品质引领”的战略指引下，聚焦“高效导入、风险可控、成本优化”核心目标，全面统筹新产品从研发输出到量产交付的全流程衔接工作。

  全年有效应对了技术方案迭代频繁、供应链协同复杂、客户的真实需求个性化等多重挑战，顺利完成多项重点新产品导入任务，为公司市场拓展与营收增长提供了关键支撑。同时，我们也清晰识别出导入流程、资源配置、技术储备等方面的不足。本报告将系统总结2025年工作成果与问题，结合行业发展的新趋势及公司2026年战略规划，明确年度工作目标与核心举措。

  2025年，导入部围绕“项目交付、效率提升、品质保障、成本管控”四大维度设定核心目标，全年整体达成率93%，具体完成情况如下表所示，核心指标均实现同比改善，为公司新产品上市抢占市场先机奠定基础。

  针对2024年导入流程繁琐、节点管控不严等问题，2025年重点推进导入流程标准化建设。牵头梳理形成《新产品导入全流程操作手册》，明确研发、采购、生产、质量等各部门在导入各阶段（方案评审、样件试制、小批量试产、量产验证）的职责边界、输出物标准及时间节点，共优化流程节点12个，删除冗余审批环节3个。同时，建立“项目负责人制”，每个导入项目配备专属负责人，统筹全流程进度跟踪与问题协调，实现项目进度可视化管控。

  通过体系优化，2025年重点项目“XX智能传感器”导入周期从原计划75天缩短至68天，“XX新能源控制器”按期交付率达100%，有效保障了客户订单交付。

  新产品导入涉及多部门协同，2025年重点搭建高效协同平台。一是建立“周例会+月复盘”协同机制，每周组织研发、生产、采购等有关部门召开导入项目推进会，同步进度、解决跨部门卡点问题，全年累计召开例会86场，解决协同问题53个；每月开展导入项目复盘，总结经验教训并优化协同流程。二是搭建跨部门信息共享平台，整合项目进度、技术文档、物料状态等信息，实现各部门信息实时同步，避免信息不对称导致的进度延误。

  例如，在“XX车载终端”项目导入过程中，通过协同机制提前识别出核心元器件采购周期过长问题，联合采购部门提前锁定供应商并制定备选方案，确保项目未出现进度滞后。

  将品质管控贯穿导入全流程，重点强化试产阶段品质管控。一是在样件试制阶段，联合质量部门制定专项检验标准，对关键尺寸、性能参数进行100%检测，全年样件合格率提升至98.5%。二是小批量试产阶段，推行“首件检验+过程巡检+末件复核”全流程检验模式，新增关键工序在线台，实时监控生产的全部过程品质；同时，组织生产人员、检验人员开展专项技术培养和训练，提升操作规范性。针对试产过程中出现的品质问题，建立快速响应机制，24小时内组织有关部门分析原因并制定整改措施，确保问题闭环。

  2025年，“XX工业传感器”试产一次合格率从初期92%提升至97%，量产初期不良率控制在0.8%以内，优于行业平均水平。

  围绕导入成本下降目标，从物料、工艺、资源配置三方面推进精益管控。一是优化物料管理，推行“精准用料核算+余料回收利用”模式，建立导入项目物料台账，准确核算各阶段物料需求，避免过量采购；对试产过程中产生的余料进行分类回收，全年累计回收利用余料价值18.6万元。二是优化导入工艺，联合研发、生产部门对导入产品工艺进行评审优化，减少不必要的加工工序，降低工艺成本。

  例如，对“XX电源模块”工艺优化后，单台产品加工时间缩短15分钟，加工成本下降8%。

  三是合理配置导入资源，统筹安排试产设备、场地及人员，避免资源闲置浪费，提升资源利用效率。

  建立新产品导入全流程风险管控体系，提前识别并化解潜在风险。在项目启动阶段，组织跨部门开展风险评审，从技术、供应链、生产、市场等维度识别风险点，制定风险应对预案；在导入过程中，定期开展风险排查，及时来更新风险状态并调整应对措施。2025年，共识别各类导入风险46个，制定应对预案46项，成功化解重大风险8个。

  例如，在“XX海外版控制器”导入过程中，提前预判到海外供应链物流周期长的风险，联合采购部门提前备货关键物料，确保项目按计划推进，未受国际物流波动影响。

  针对部门员工专业能力提升需求，制定针对性培训计划。全年组织并且开展导入流程、品质管控、项目管理、技术知识等专项培训12场，培训覆盖部门全体员工，累计培训时长156小时；同时，推行“老带新”培养模式，安排经验比较丰富的员工对新入职员工做一对一指导，加速新员工成长。组织员工参与行业内新产品导入研讨会、技术交流会3场，学习先进导入经验与技术。

  通过能力建设，部门员工项目管理能力、问题解决能力明显提升，2025年员工提出导入优化建议23条，被采纳实施18条，产生直接经济效益25万元。

  虽然已建立标准化导入流程，但面对客户个性化定制产品、特殊技术方面的要求的新产品导入时，流程适配性不足，存在流程调整繁琐、响应速度慢等问题。

  例如，2025年某客户定制化“智能监测终端”项目，因流程未及时适配个性化需求，导致前期准备阶段延误3天。

  同时，标准化流程对复杂产品导入的针对性不足，部分节点设置不合理，影响导入效率。

  尽管建立了协同机制，但部分部门对新产品导入重视程度不足，存在响应不及时、推诿扯皮等现象。

  例如，研发部门在技术文档输出及时性上存在短板，全年有3个项目因技术文档延迟输出导致导入进度滞后；采购部门在特殊物料采购过程中，与导入部沟通衔接不顺畅，存在物料交付延迟情况。

  随着行业技术快速迭代，公司新产品呈现智能化、集成化、高端化趋势，但导入部员工在新兴技术（如AI算法集成、物联网技术应用）领域的专业储备不足，对复杂技术方案的评审、导入过程中的技术问题解决能力有限。2025年，有2个高端智能产品导入项目因技术问题解决不及时，导致导入周期延长。同时，与研发部门的技术对接深度不够，未能提前介入研发阶段的导入可行性评估。

  对供应商导入阶段的管控不够全面，部分供应商存在样件交付延迟、样件品质不稳定等问题，影响导入进度与品质。

  例如，2025年有4个项目因供应商样件交付延迟导致试产推迟；3个项目因供应商样件品质不达标需重新试制。

  同时，对供应链风险的预判不够全面，尤其是对海外供应商、小众物料供应商的风险评估不足，缺乏有效的备选方案，难以应对供应链突发状况。

  目前导入项目管理仍较多依赖人工跟踪与统计，数字化管理工具应用不足，存在进度跟踪不实时、数据统计不精准、信息追溯不便捷等问题。尚未建立完善的数字化导入管理平台，没办法实现导入全流程数据的自动采集、分析与预警，难以通过数据驱动优化导入流程、提升导入效率。

  2026年是公司加快新产品布局、抢占高端市场的关键一年，行业内新产品迭代速度持续加快，客户对产品导入周期、品质、成本的要求更加严苛。

  导入部将以公司战略为导向，聚焦“流程柔性化、协同高效化、技术专业化、管控数字化、供应链稳定化”五大方向，针对2025年存在的问题精准发力，全方面提升新产品导入能力，为公司新产品快速上市、提升市场竞争力提供坚实保障。

  ：完成≥22个新产品导入项目，按期量产交付率≥95%；重点高端产品导入项目按期交付率100%。

  ：平均导入周期≤52天，复杂产品导入周期≤78天；个性化定制产品导入响应时间≤24小时。

  ：试产一次合格率≥97%，量产初期不良率≤1.0%；客户对导入品质满意度≥95%。

  ：单个项目导入成本同比下降6%，导入阶段物料损耗率≤2.5%；余料回收利用率提升至85%以上。

  ：导入全流程风险识别覆盖率100%，重大风险化解率100%；供应链导入风险发生率下降30%。

  ：建成初步的数字化导入管理平台，实现导入进度、品质、成本等核心数据的实时监控与分析；关键导入节点数据自动采集率≥80%。

  ：培养3-5名具备高端产品导入能力的核心骨干；部门员工新兴技术培养和训练覆盖率100%。

  在现有标准化流程基础上，推进流程柔性化优化。一是针对个性化定制产品、复杂高端产品，制定差异化导入流程模板，明确特殊流程的调整规则与审批权限，提升流程适配性。

  例如，为个性化定制产品设立“快速响应通道”，简化流程审批环节，确保24小时内响应客户需求。

  二是建立流程动态优化机制，每季度收集各部门、客户对导入流程的反馈意见，结合项目导入真实的情况，及时优化流程节点与标准。三是加强流程执行监督，通过流程管理系统跟踪流程执行情况，及时有效地发现并纠正流程执行偏差，确保流程落地见效。

  进一步完善跨部门协同体系，提升协同效率。一是优化协同会议机制，将周例会细化为“专项项目推进会”与“常规项目协调会”，针对重点项目、问题较多的项目召开专项推进会，确保问题快速解决；建立协同问题台账，明确问题责任人、解决时限，跟踪问题闭环情况。二是建立跨部门协同考核激励机制，将各部门协同配合情况纳入绩效考核，设立“协同贡献奖”，对协同效果好的部门与个人给予奖励，调动协同积极性。三是深化跨部门信息共享平台应用，拓展平台功能，实现技术文档、物料信息、品质数据等全要素信息实时共享与追溯；推动平台与研发、生产、采购等部门系统对接，打破信息孤岛。

  聚焦新兴技术领域，全方面提升部门技术储备与专业能力。一是制定针对性技术培养和训练计划，邀请研发部门技术专家、行业资深专家开展AI集成、物联网应用、高端材料加工等新兴技术专项培训，全年组织培训不少于15场，确保员工掌握核心技术导入要点。二是推行“技术跟线”制度，安排部门员工全程参与研发阶段技术方案评审，提前介入导入可行性评估，从导入角度提出优化建议，提升技术方案的可导入性。三是建立技术问题解决小组，针对导入过程中出现的复杂技术问题，联合研发、生产等部门成立专项小组，快速攻关解决；建立技术问题案例库，总结经验教训，提升技术问题解决能力。

  加强对供应商导入全流程的管控，提升供应链导入稳定性。一是建立供应商导入分级管控体系，根据供应商资质、产品重要程度，将供应商分为核心供应商、一般供应商、备选供应商，实施差异化管控；对核心供应商开展驻厂审核，确保样件品质与交付进度。二是完善供应商导入评估机制，从技术能力、生产能力、品质管控能力、交付能力、风险应对能力等维度对供应商做全面评估，新增供应商导入合格标准，确保引入优质供应商。三是强化供应链风险管控，建立供应商风险数据库，对海外供应商、小众物料供应商进行重点风险评估，为每个关键物料制定2-3家备选供应商；与核心供应商签订战略合作协议，保障关键物料稳定供应。

  加快数字化导入管理平台建设，提升导入管理智能化水平。一是牵头搭建数字化导入管理平台，整合项目管理、进度跟踪、品质管控、成本核算、信息共享等功能模块，实现导入全流程线上管控；实现与生产车间MES系统、采购ERP系统、质量检验系统的数据对接，自动采集导入各阶段数据。二是开发数据统计分析功能，实现导入进度、品质、成本等核心指标的自动统计与可视化展示，支持数据趋势变化分析与异常预警；通过数据分析识别导入流程瓶颈，提出优化建议，实现数据驱动流程的优化。三是完善数据管理规范，明确数据采集、录入、审核、存储的标准与要求，确保数据精准、完整、可追溯；加强员工数字化工具应用培训，提升员工数字化操作能力。

  在2025年成本管控基础上，进一步推进精益化管理。一是优化物料成本管控，建立物料价格动态监控机制，跟踪关键物料价格波动，提前锁定采购价格；扩大余料回收利用范围，建立余料共享平台，实现不同导入项目间余料统筹利用，提升余料利用率。二是推进工艺成本优化，联合研发、生产部门开展导入产品工艺精益评审，优化加工流程，减少加工工序与物料消耗；推广应用低成本替代物料，在保证产品的质量的前提下降低物料成本。三是优化资源配置成本，建立导入资源（设备、场地、人员）共享机制，统筹安排各项目导入资源，避免资源闲置；合理规划导入批次与数量，降低试产过程中的资源消耗。

  构建全流程、全方位的风险管控体系，保障导入过程平稳。一是完善风险识别与评估机制，在项目启动阶段开展全面风险评审，引入FMEA（失效模式与影响分析）工具，提升风险识别精准度；建立风险等级划分标准，对风险进行分级管控。二是强化风险应对与监控，针对不一样的等级的风险制定详细的应对预案，明确预案执行流程与责任人；在导入过程中，定期开展风险排查，实时更新风险状态，对高风险点进行重点监控。三是建立风险复盘机制，每个项目导入完成后，开展风险复盘，总结风险管控经验教训，优化风险管控流程与预案。

  全面提升团队专业能力与凝聚力，为工作开展提供人才支撑。一是完善人才教育培训体系，除开展技术培养和训练外，组织员工参与项目管理、沟通协调等专项培训，提升员工综合能力；推行“轮岗学习”制度，安排员工到研发、生产、采购等部门轮岗，进一步探索各部门工作流程，提升跨部门协同能力。二是搭建人才成长平台，设立“核心骨干培养计划”，为骨干员工提供复杂项目导入、行业交流等成长机会；鼓励员工参与技术创新与流程的优化，对优秀建议给予奖励。三是加强团队文化建设，组织并且开展团队建设活动，营造团结协作、积极进取的工作氛围；完善绩效考核与激励机制，实现“多劳多得、优绩优酬”，提升员工工作积极性与归属感。

  ：成立专项工作推进小组，明确各重点工作的责任人、责任分工及完成时限，定期召开工作推进会，跟踪工作进展情况，及时解决工作推进过程中的问题。加强部门内部管理，优化工作流程，提升部门整体工作效率。

  ：积极争取公司在资金、人员、技术等方面的支持，确保数字化平台建设、设备采购、培训等工作顺利开展。合理调配部门内部资源，优化资源配置，提升资源利用效率。加强与各部门的资源协同，保障导入项目所需资源及时到位。

  ：完善部门各项管理制度，包括项目管理制度、流程管理制度、品质管理制度、成本管理制度等，确保各项工作有章可循。加强制度执行监督，建立制度执行考核机制，确保制度落地见效。

  ：加强与公司各部门的沟通协调，争取各部门对新产品导入工作的支持与配合。完善跨部门协同机制，打破部门壁垒，形成工作合力。定期向公司领导汇报工作进展情况，及时争取领导指导与支持。

  1. 完成柔性化导入流程模板制定与发布；2. 完善跨部门协同考核激励机制；3. 启动数字化导入管理平台需求调研与方案设计；4. 开展首轮新兴技术专项培训；5. 完成供应商导入分级管控体系建立。

  1. 柔性化流程模板通过审批并发布；2. 协同考核激励机制正式实施；3. 数字化平台方案通过评审；4. 完成2场技术培养和训练，覆盖100%员工；5. 供应商分级管控标准发布。

  1. 推进数字化导入管理平台开发；2. 开展核心供应商驻厂审核；3. 优化导入产品工艺评审流程，完成3个项目工艺优化；4. 组织跨部门协同演练，检验协同机制效果；5. 建立技术问题案例库。

  1. 数字化平台核心模块开发完成；2. 完成10家核心供应商驻厂审核；3. 3个项目工艺优化落地，成本下降≥5%；4. 协同演练顺利完成，协同效率提升10%；5. 技术问题案例库初步建成，收录案例≥20个。

  1. 数字化导入管理平台上线. 开展第二轮新兴技术专项培训；3. 推进余料共享平台建设与应用；4. 完成8个以上新产品导入项目，确保按期交付率≥95%；5. 开展导入流程执行情况专项检查。

  1. 数字化平台试运行正常，关键数据采集率≥60%；2. 完成3场技术培养和训练，员工新兴技术掌握程度达标；3. 余料共享平台上线个项目顺利完成导入，无重大交付延误；5. 流程执行偏差整改完成率100%。

  1. 数字化导入管理平台优化完善并正式上线. 完成年度所有新产品导入项目，确保年度目标达成；3. 开展年度工作复盘，总结经验教训；4. 评估供应商导入管控效果，优化供应商管理策略；5. 制定2027年工作初步规划。

  1. 数字化平台正式上线. 年度导入项目完成≥22个，按期交付率≥95%；3. 形成年度复盘报告，明确改进方向；4. 供应商导入风险发生率下降30%；5. 2027年工作初步规划通过审批。

  2025年，导入部在新产品导入工作中取得了一定成效，积累了宝贵经验，但也存在流程、协同、技术、数字化等多方面的不足。

  2026年，导入部将以问题为导向，以目标为引领，扎实推进各项重点工作，不断的提高新产品导入的效率、品质与成本管控水平，强化跨部门协同与供应链稳定，加快数字化转型，打造专业高效的导入团队。

  我们坚信，在公司领导的正确指引下，在各部门的全力支持与配合下，通过全体员工的共同努力，一定能圆满完成2026年各项工作目标，为公司新产品快速推向市场、提升核心竞争力贡献更大力量，助力公司实现高质量发展。

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